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AMBIENTE | 19 luglio 2019, 12:16

Sempre meno inquinante la Cogne Acciai Speciali con la nuova cappa aspirante da 60 tonnellate

La nuova, gigantesca cappa aspirante dei fumi inquinanti

La nuova, gigantesca cappa aspirante dei fumi inquinanti

Un investimento di 5 milioni che non ha ritorno economico ma unicamente ambientale, 231 giorni di lavoro, oltre 150 operai, tecnici e impiegati interni ed esterni coinvolti, Una cappa aspirante ad alta tecnologia da 60 tonnellate sospesa a 15 metri di altezza su una superficie equivalente a quasi tre campi da tennis.

Sono questi gli impressionanti numeri che traducono, in parte, lo sforzo messo in atto dalla Cogne Acciai Speciali-Cas di Aosta per abbattere le emissioni diffuse durante la trasformazione delle materie prime ferrose (nel convertitore AOD ndr).   “Si tratta di un progetto importantissimo – ha spiegato la responsabile Ambiente dell’azienda, Claudia Sacchetto (nella foto insieme all'ingegnere Matteo Diani) durante un sopralluogo illustrativo – che traduce l’impegno continuo e costante della Cogne verso la riduzione dell’impatto ambientale, attraverso l’applicazione delle migliori tecnologie disponibili”.  

“L’obiettivo dell’investimento che, è bene evidenziarlo, non ha nessun impatto produttivo - ha proseguito Claudia Sacchetto - è quello di intercettare le emissioni fuggitive del convertitore AOD e ridurre quindi a zero la fuoriuscita di fumo da questo impianto, per migliorare ulteriormente la qualità dell’aria dentro e fuori dallo stabilimento”.  

Dal punto di vista tecnico, la Cas si è fatta supportare da uno dei più importanti studi professionali internazionali, con significative esperienze maturate in progetti analoghi, “anche se – ha evidenziato l’ingegner Matteo Diani, direttore Impianti e Manutenzione della Cas – ogni sistema di aspirazione deve essere pensato, progettato e costruito sulla tipicità del contesto in cui deve operare".

Lo studio dei fumi emessi dall’impianto in questione è infatti solo il punto di partenza dell’analisi che è stata portata avanti dagli esperti Cas per costruire il modello numerico utilizzato per l’elaborazione del progetto.

Il modello ha dovuto tenere conto, tra gli altri, degli ostacoli interni che il fumo può incontrare prima di raggiungere la cappa di aspirazione, dei cambi di pressione che caratterizzano le stagioni climatiche, dei venti e delle temperature a cui il forno stesso opera.  

Proprio il numero e la complessità dei dati da prendere in esame, oltre che la loro correlazione, hanno costituito le maggiori difficoltà iniziali incontrate per l’elaborazione del modello che, una volta definito, è stato validato solo dopo un lungo confronto atto a verificarne la rispondenza con il funzionamento quotidiano. Confermato quindi che la capacità e la portata di aspirazione dell’attuale impianto sono rispondenti al fabbisogno di captazione dei fumi, i progettisti si sono concentrati sui componenti da ottimizzare per rendere l’impianto ancora più efficiente. Dopo un confronto con i tecnici si è compreso che la soluzione ideale era da ricercare nella riduzione della velocità dei fumi e nell’aumento del tempo di permanenza sotto la cappa.  

“Conseguentemente, - spiega il dirigente della Cas - si è valutato di quadruplicare da 123 a 500 mq la superficie di aspirazione di base della cappa (quella 'vecchia' nella foto a lato è ormai abbandonata risale al 1980 ndr) e di triplicarne il volume così da portare da 11 a 35 secondi il tempo di permanenza dei gas al suo interno, un intervallo di tempo ottimale perché siano completamente aspirati, convogliati e poi abbattuti. Inoltre, perché tutto il sistema possa funzionare al meglio, il diametro delle tubazioni di aspirazione è stato quasi raddoppiato (da 2.8 a 4.7 metri)”.  

“Le difficoltà di questo investimento non sono però state solo progettuali - ha concluso l'ingegner Diani - infatti, per poter appoggiare sulle colonne una cappa da 60 tonnellate rispetto alle 30 precedenti, abbiamo dovuto rinforzare e modificare significativamente le strutture preesistenti. Inoltre, i vincoli normativi aeroportuali, inizialmente risolvibili ma poi risultati insuperabili, ci hanno costretto a concepire un diverso sistema di montaggio, potendo contare su una gru alta 51 metri anziché 200, con un importante aggravio di costi".

Se a tutto ciò si aggiunge che solo grazie ad un cantiere che per alcune settimane ha lavorato in parallelo all’attività produttiva è stato possibile contenere in cinque settimane la fermata straordinaria dell’acciaieria, si può comprendere lo sforzo organizzativo che è stato messo in campo.

Sforzo che si è tradotto nei mesi scorsi anche nella maggiore produzione di acciaio rispetto a quella abituale, per un valore di circa 16 milioni di euro, così da consentire ai reparti a valle di essere alimentati anche con i forni fusori fermi.

In base al calendario stilato dai tecnici le attività di montaggio si concluderanno tra il 12 e il 16 agosto, compresi i test a freddo, in modo da consentire ai 170 lavoratori dei reparti Acciaieria, Colata Continua e parco Gestione Materie Prime di tornare dalle ferie e riprendere l’attività il 19 agosto, mentre le fasi di smantellamento del cantiere termineranno la settimana successiva.  

i.d.

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